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トータルピッキングとは
トータルピッキングとは、その名の通りまとめてピッキング作業をしてから仕分けをする作業方法の仕組みです。
トータルピッキングは複数の出荷先のオーダーを取りまとめ、出荷するべき商品を複数まとめてピッキングし、作業場でオーダー別に仕分け作業をしてそれぞれ出荷の準備をします。
ピッキングをまとめる単位はオーダーの内容にもよりますが、出荷する商品ごとに作業をしたり、出荷先ごとにまとめて作業することが多いです。
「トータルピッキング指示書」を発行し、作業員全員の動きを揃えて、出荷までの全体の流れをとりまとめるのが効率化のコツです。
トータルピッキングの別名として「総量ピッキング」「バッチピッキング」「種まき方式」とも呼びます。言葉の意味はほぼ同じです。
ちなみに、英語で書くと「Total Picking」です。
オージーフーズの食品物流倉庫で行っているピッキング作業についてご紹介している記事もございます。あわせてチェックしてみてくださいませ！
トータルピッキングのメリット
- まとめて作業の準備が出来るため、全体の作業量を効率化することができます。
- 作業員が商品を探す時間、移動距離、移動時間を短縮することができます。
- 作業の導線が重なり、出荷件数が多く、商品の種類(SKU数)が少ない場合に効果を発揮するピッキング方法です。
作業例
いちごジャム、りんごジャムの2種類(SKU数:2)を1,000件出荷する場合
→トータルピッキングが適しています。
いちごジャム、りんごジャム、あんずジャム、ゆずジャム、みかんジャム、ラズベリージャムの6種類(SKU数:6)をオーダーごとに一箱3瓶アソートし500件出荷する場合
→1件ずつ対応するシングルピッキングが適しています。
トータルピッキングのメリットについては効率化を言われることが多いと思いますが、もう一つのメリットに「出荷精度の向上」があります。
直接、ロケーションからオーダー毎のピッキングをすることを「シングルオーダーピッキング」といいますが、シングルピッキングと比較して検品工程が増える為出荷精度が上がります。
◆シングルピッキング
◆トータルピッキング
トータルピッキングのデメリット
- まとめてのピッキング作業と仕分け作業が必要になり、更に各工程で検品を入れると作業工程が倍々に増えてしまいます。
- まとまった数に対応できる仕分け作業用の場所が必要になります。
- 事前にまとめて準備をするため、急な追加や内容変更などの対応が難しい。
- ある程度まとまった数の出荷依頼が入らないと、トータルピッキングのメリットを活かすことが出来ません。
ご依頼の内容や作業内容に合わせて、適切なピッキング方法を選択することが物流品質を高めるポイントです。
トータルピッキングの生産性を最大化するには
トータルピッキングの生産性を最大化するにはロケーション設定が大きく影響します。作業者の歩数を短くすることを意識してロケーション管理を行います。
・商品があちらこちらにバラバラに保管されている
・保管棚の2段目・3段目に格納してある
・ピッキング優先順位設定がされておらず効率が悪い
以上のような管理だと効率が上がらず、生産性の最大化はできません。
トータルピッキングの対義語
まとめてピッキング作業を行うのに対して、各オーダーごとに対応するピッキング作業「シングルピッキング」が対義語になります。
多くの出荷オーダーをまとめて作業するトータルピッキングに対して、シングルピッキングは1件ごとにお品物をその都度ピッキングして出荷の準備をします。
総出荷数が少ない場合や、出荷オーダーの組み合わせに個別対応が必要な場合におすすめの方法と言われています。
オージーフーズのトータルピッキングサービス
オージーフーズでは、トータルピッキングを行う者とそれを検品する者は別の作業者が行います。
また、それぞれの作業を誰が行ったかの責任を明確にし、後追いができるようにする為に帳票にサインを行っています。
トータルピッキングをしたい商品があればぜひ弊社にお問合わせください。
